Qualsiasi sia il settore industriale preso in considerazione, non si può negare che uno degli indicatori più importanti nell’ambito del processo interno sia la pressione, misurata dal manometro industriale.
Quest’ultima, infatti, è fondamentale per indicare possibili anomalie che si verificano nel sistema di fluidi industriali.
Proprio per tale motivo, in caso di valori fuori norma, sia in eccesso che in difetto, si possono generare delle conseguenze negative che riguardano la qualità finale di resa dell’intero processo.
In più, a rischio è anche la salute di chi lavora in questo contesto specifico.
Per fare in modo che i dipendenti abbiano un riferimento visivo sullo stato di salute del sistema, avendo la possibilità di accertarsi che la pressione rientri nei range standard, si utilizza uno strumento indispensabile, i manometri industriali.
In questo ambito specifico, ci si avvale di strumenti di alta precisione, che devono essere controllati periodicamente grazie a precisi interventi di manutenzione, tali da prevenire eventuali letture errate che potrebbero mettere a rischio la salute delle persone e il buon fine del processo aziendale.
Vediamo, quindi, quali sono le principali cause di danno a questi strumenti e come porvi rimedio.
Le diverse tipologie di manometri disponibili per il settore industriale
In capo industriale esistono vari modelli di manometri di precisione, che vengono perfettamente integrati con il sistema di riferimento, così da poter svolgere al meglio le proprie funzionalità.
Solitamente, le aziende si avvalgono di due tipologie di manometri industriali più comuni, quello analogiico e quello digitale.
Il manometro analogico, è uno dei più utilizzati, specialmente da chi possiede una linea di produzione che non giustifica la spesa di sistemi più avanzati.
Il manometro digitale, invece, è un prodotto innovativo che garantisce funzionalità avanzate, come la connessione alla rete tramite tecnologia Wi-Fi. Sicuramente, questa soluzione rappresenta il futuro del settore industriale.
In ogni caso, quando questi strumenti si danneggiano, è fondamentale intervenire in tempi rapidi adottando le dovute riparazioni. Infatti, attendere significa esporsi a gravi rischi, di cui abbiamo già fatto accenno.
Alcuni fattori incidono maggiormente sullo stato di salute di un manometro, ma esistono delle valide soluzioni che consentono di ridurre il rischio di danni a tali sistemi di precisione.
Le cause principali di danno ai manometri e le relative soluzioni
In ambito industriale sono svariate le cause che possono portare al danneggiamento fisico di un manometro di precisione.
È molto importante, quindi, seguire i giusti accorgimenti che permettono di evitare che tali problematiche si verifichino, così da estendere al massimo ciclo di vita di questo strumento.
Una delle cause più comuni che provocano malfunzionamenti ai manometri è la sovrapressione, generata da una taratura non perfetta.
Lo strumento, in questi casi, non restituisce i valori reali del sistema a cui è collegato.
Tale danno può essere anche di tipo meccanico o, in altri casi, può derivare da un errore umano, come ad esempio la scelta errata del modello di manometro per una determinata linea industriale.
Oltre a non garantire una lettura dei dati adeguata, la sovrapressione può portare alla rottura del “Tubo Bourdon“, evento che comporta dei rischi per la sicurezza sul luogo di lavoro.
Quando si vuole evitare di imbattersi in un danno di questo tipo, bisogna propendere per l’uso di un manometro che abbia un intervallo nominale che equivale al doppio della pressione di esercizio del sistema.
In più, è consigliabile provvedere all’installazione di una valvola di sfogo di qualità, così che si prevenga tale tipologia di danno.
Per quelle linee industriali in cui le condizioni ambientali sono estremamente proibitive, è meglio introdurre un restrittore o un manometro a membrana.
Altra causa di danno ai manometri industriali è il surriscaldamento.
Infatti, in molti processi è facile che vengano raggiunte temperature molto elevate, che con il passare del tempo possono incidere sulla qualità di misurazione di questo strumento.
Ciò può generare anche delle deformazioni di tipo meccanico, che incidono sulla rilevazione della pressione e sulla tensione meccanica che riguarda il “Tubo di Bourdon”.
Per tale tipologia di problematica, la soluzione ideale è quella di distanziare il manometro dai punti in cui si verificano fuoriuscite di sfoghi nocivi.
Nei casi in cui ciò non fosse possibile, si può decidere di installare un separatore a membrana o un sistema specifico di refrigerazione.
Anche la corrosione è una problematica che incide sul ciclo di vita dei manometri industriali.
Questo accade soprattutto in quei settori industriali in cui si usano sostanze altamente corrosive.
Considerando che tali elementi sono necessari per portare a termine il ciclo di produzione, la soluzione per evitare danni al manometro è quella di porlo a debita distanza o di scegliere un modello appositamente realizzato per resistere alla corrosione.
In alternativa, è sempre possibile inserire un separatore a membrana, con l’obiettivo di proteggere lo strumento in casi di questo genere.
Infine, un’ultima causa di danno al manometro è la gestione insufficiente, che riguarda solamente l’intervento dell’uomo.
Infatti, quando non si effettua in modo corretto la taratura di tale strumento o non si interviene regolarmente ed efficacemente attraverso azioni di manutenzione, ci si può imbattere in gravi conseguenze.
Queste, sono tutte legate, quindi, all’errore umano.
È di fondamentale importanza eseguire con cadenza regolare degli interventi di manutenzione sui manometri, siano essi meccanici o digitali, effettuando delle ispezioni accurate che evitano che si presentino delle problematiche che, oltre a essere potenzialmente pericolose, incidono sulle spese aziendali.
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